شركة صناعات البلاط نایين صناعات البلاط نایين

  • من نحن
  • ادوات الانتاج
  • طریق الانتاج
  • المنجزات و الشهادات

معلومات عنا

أُنشئت شركة نايين لصناعة القاشاني عام 2000 في أرض تبلغ مساحتها 422.000 متر مربع عند الكيلو 3 طريق نايين ـ أصفهان. للشركة ما يقارب 9.000 متر مربع فضاء مسقف،و5.000 متر مربع مساحة إدارية. تستخدم أفضل معدات إيطالية في خطوط إنتاج القاشاني للشرکة وبآخر التقنيات. أنشأت شركة نايين لصناعة القاشاني خط إنتاج المنتجات الملمعة لها عام 2016 بالاستفادة من أحدث المعدات الإيطالية (BMR)، وجعلت هذه الآلات شركة نايين لصناعة القاشاني قادرة علی بلاطات قاشاني ملمعة بجودة عالية جداً.

حالياً تستمر نايين لصناعة القاشاني بخبرة أكثر من 15سنة في مجال إنتاج أنواع القاشاني السيراميكي للجدران والأسطح بأحسن نوعية وتصاميم متفردة تستمر في اتساع رقعة نشاطاتها في مجال صناعة وتنمية إيران الحبيبة. القدرة الاسمية للمعمل حوالي 6 مليون متر مربع سنوياً. تشتمل منتجات نايين للقاشاني علی الحالات التالية يتم تقديمها إلی الزبائن المحليين والأجانب في تصاميم ومقاسات منوعة جداً:

ـ بلاطات بورسلنية (بيضاء الجسم) بطلاء عاتم، براق وملمع

ـ بلاطات تزيينية وفاخرة

ـ بلاطات مقاومة للأحماض للاستخدام الصناعي

 

أنتجت كافة هذه المنتجات وفقاً للمقياس الدولي ISO 13006، وتناسب للتثبيت في جميع الفضاءات المسقفة والطلقة بغرض سكني أو تجاري أو صناعي. حالياً تصدر شركة نايين لصناعة القاشاني جزءاً من منتجاتها إلی الدول الأروبية والأسيوية والأفريقية وأمريكا اللاتينية، كما لها وكالات البيع النشيطة في جميع محافظات البلاد.

تلزم شركة نايين لصناعة القاشاني علی نفسها الحفاظ علی البيئة، وتری أن المسؤولية حيال البيئة مهمة علی عاتق كل منتج إيراني. لهذا حصلت علی أنظمة الإدارة البيئية والصحة والسلامة المهنية مثل:ISO 14001:2015 و OHSAS 18001: 2007بجانب المقاييس النوعية للمنتج.

الات

أطلقت شركة بلاط نایین خط إنتاج منتجات التلميع في عام 2015 باستخدام أحدث الآلات الإيطالية (BMR). مكنت هذه الآلات بلاط نایین من إنتاج بلاط مصقول عالي الجودة.

عملية إنتاج القاشاني

لعملية إنتاج القاشاني والسيراميك أربع مراحل رئيسية حسب نوع المنتج، وهي: التحضير، والتشكيل، والطبخ، والتلميع وتعبئة المنتجات. في الصورة أدناه مخطط لعملية إنتاج القاشاني.

1ـ مرحلة التحضير أو إعداد المواد الخاملجسم القاشاني:

تتناول هذه المرحلة الطحن أو تقطيع الحجر، إعداد الملاط والغرانول. وأما المواد الخام المستخدمة في هذه المرحلة هي: كاولين، فلسبار بنتونيت، كالسيت ومواد أخری يتم تحديد نسبة استخدامها حسب المواصفات الفيزيائية والكيميائية للأتربة الرئيسة أي: الكاولين والفلسبار. تُنقل الكتل المنجمية للمواد أعلاه من المنجم إلی المعمل وتتحول أخيراً إلی حبات أقل من 20 ملم بعد اجتياز مرحلة الطحن بكسارات الأحجار بنوعيها الفكية والمطرقية.

الصورة 1 ـ مخطط الكسارة

يتم خزن كل الخامات المطحونة في مستودعات منفصلة، ثم تُنقل بواسطة باكس فيدر (box feeder) والشرائط النقالة إلی مرحلة الملاط بناء علی صياغة الجسم والتي تحدد نسبة كل مادة. مرحلة إعداد الملاط مكونة من عدة مطاحن الكرة (Ball mill). هذه المطاحن عبارة عن أسطوانات كبيرة من الحديد الصلب. أبعاد هذه الأسطوانة تكون بشكلٍ طولها يساوي قطرها تقريباً، وجدران هذه المطاحن مغطاة بغطاء من المطاط أو ألوبيت.

تدور هذه الأسطوانات حول محورها الذي يوازي سطح الأفق؛ كما يظهر من اسم مطحنة الكرة فتوجد كرات داخل هذه المطاحن تتصادم بالخامات الموجودة فيها لدی دوران المطحنة وتؤدي إلی تكسيرهاوسحقها. خامة الكرات غالباً من الألوبيت وأحياناً كرات سيليسية طبيعية (فلينت). مقدار الكرات وشكلها والتدرج الحبيبي وخاصة صلابتها هي من والعوامل الهامة للغاية في طريقة سحق الخامات. تتحول الخامات في المطاحن مع الماء وكمية قليلة من مواد التزليق مثل سيليكات الصوديوم وثلاثي فوسفات الصوديوم وكربونات الصوديوم وبعد زمان من البري بدوران وسرعة محددة تتحول إلی ملاط مدمج.

تغطی الجدران الداخلية لهذه المطاحن بالقطع البلاستيكية مما تمنع عادة اتصال الجسم المعدني بالمطاحن بعد ملء ها بالخامات والماء. لسحق الخامات تستخدم الكرات الألوبيتية أو الكومات السيليسية بأقطار 5 إلی 10 سم؛ ثم تدخل الخامات والماء ومواد التزليق في المطحنة لـ6 إلی 8 ساعات. يؤدي وضع الخامات ما بين الكرات الساحقة إلی سحقها لتنتج أخيراً ملاطاً متناسقاً. يجب أن يكون قطر ذرات الخامات المعلقة في الملاط بعد السحق الكامل ما يقارب 63 ميكرون. بعد السحق وتحضير الملاط، يُفرغ الملاط في داخل أحواض الخزن وذلك بعد توقف الطاحونة. هذه الأحواض مجهزة بخلاطة. يظهر مخطط مطحنة الكرة في الصورة 2.

يتم فحص نوعية الخامات، نسبة الامتزاج، مواصفات منتج الكسارة وخاصة مواصفات الملاط بعد الطحن مثل: الكثافة واللزوجة والتدرج الحبيبي بدقة.

صورة 2 ـ مخطط مطحنة بالكرة من الجانب

موتور: محرك ـ تسمه: سير ـ محفظه: محفظة المطحنة

تتوقف مطاحن بتش الكروية بعد الملء وإنهاء عملية السحق، ثم يتفرغ الملاط.

وهناكنوع آخر من المطاحن يتم فيها عملية إفراغ الملاط حين دورانها متزامنة مع السحق. هذه المطاحن التي تطلق عليها مطاحن مستمرة تتكون من محفظتين متصل بعضهما ببعض، ويتم عملية ملءها بالتراب والماء حين دورانها. يظهر في الصورة الـ3 مخطط لمطحنة مستمرة.

صورة 3 ـ مخطط لمطحنة كروية مستمرة من الأمام

خروجی دوغاب: مخرج الملاط. ورودی خاك و آب: مدخل التراب والماء

ويصل دور تحضير البودرة بعد هذه المرحلة. فلتحضيرها من الملاط يستخدم البخاخ المجفف. والملاط الناتج عن المطاحن بعد خزنه في المخازن والذي يتسبب في تجانس الملاط وتحسين خاصية لدونته يدخل في مخازن البخاخ المجفف. المضخات المكبسية تزف الملاط في محفظة البخاخ المجفف الساخن والتي تكون بشكل الأسطوانة بضغط عال نسبياً، ويصبح الملاط بعد الالتقاء بالجوّ الساخن وتبخر الماء إلی بودرة ذات رطوبة وحبيبات محددة.

تتوفر السخونة بداخل محفظة البخاخ المجفف بواسطة نفخ مشعل كبير. يخرج هواء المحفظة وبخار الماء من مخرج البخاخ المجفف بعد المرور من السليكونات وإزالة الغبار ويصب منتجها وهو البودرة من تحت القمع علی الشريط النقال، ويتم خزنها في مستودعات البودرة.

وأما نوعية البودرة منوطة بالعوامل التالية:

  • صياغة الجسم، نوعية الملاط وخاصة لدونته
  • كثافة الملاط ولزوجته والتدرج الحبيبي له
  • نوع البخاخ المجفف
  • نوع أنابيب الرش وعددها ومقاسها وترتيبها
  • أبعاد المحفظة
  • نوعية الضخ وضغط المضخة
  • رطوبة البودرة
  • التدرج الحبيبي للبودرة
  • مدة صلاحية البودرة قبل مرحلة الكبس
  • صلابة البودرة وتجانس رطوبتها
  • الحرارة والضغط بداخل المحفظة ورطوبتها
  • ثبات ضغط الغاز
  • كثافة البودرة

تعرض الصورة الرابعة مخططاً للبخاخ المجفف.

الصورة 4ـ مخطط البخاخ المجفف

جاء في الصورة الخامسة إجمالي عملية إعداد جسم القاشاني ومراحل إنتاجه المختلفة.

الصورة الخامسة

2ـ مرحلة كبس البودرة والمجففات:(pressing & Drying)

تقوم هذه الطريقة ببساطة علی وضع خليط الخامات بشكل البودرة مع تدرج حبيبي مناسب في حُفر القالب ومن ثم يتم الضغط عليها. فتتشكل الخامات بشكل الحفر. رطوبة البودرة المستخدمة خمس بالمائة تقريباً، ويلزم أن يكون التدرج الحبيبي لها محددة وثابتة. هناك اليوم مكابس متطورة جداً ذات قدرات عالية في صناعة إنتاج القاشاني مما يمكّننا من عمل التصميم حتی حين مرحلة الكبس.

يعد قسم الكبس في مصانع إنتاج القاشاني أحد أهم الأجنحة، وهذا يعود إلی أن في هذا القسم بشكل عام تتحول مادة ذات طابع مسحوق إلی جسم القاشاني، وتصاحب هذا التحول الجوهري مشاكل جمة.

المكابس المستخدمة في صناعة القاشاني والسيراميك هي مكابس هيدروليكية بضغط تقريبي ما بين 4000 إلی 6000 طن. ومستوی القالب حسب القدرة الهيدروليكية للمكبس يجب أن يكون قادراً علی تحمل ضغط يقارب 280ـ330 كلغ علی حفره. إذن كلما تزداد القدرة الهيدروليكية للمكبس، يمكن زيادة سطح القوالب وبالتالي زيادة الطاقة الإنتاجية للمكبس. وأما القوالب المستخدمة في إنتاج القاشاني والسيراميك،فهي من نوع قوالب مزدوجة (Punche&matrix) ومكونة من جزئين: مثقب علوي (Upper Punch) ومثقب سفلي (Lower Punch) أو حفر ومسخن جسم القالب.

عدد حفر كل قالب مختلفة حسب الطاقة الاستيعابية للمكبس ومقاس القاشاني. يدخل الغرانول في حفر القالب بواسطة المغذّي، ويَنتج جسم الخام بضغط المثقب العلوي. بعد الكبس يخرج الغرانول من الحفرة السفلية، وينتقل بواسطة نظام درفلة المنضدة التي أمام المكبس إلی المجفف. تشاهد مخططاً من مكبس إنتاج القاشاني في الصورة التالية.

صورة 6ـ مخطط لعملية كبس القاشاني

بورد الكترونيكي: الصفحة الإلكترونية. كاشی خام پرس: القاشاني الخام للمكبس. حفره های قالب: حفر القالب. سمبه بالائي: المثقب العلوي. سمبه پايينی: المثقب السفلي. سيستم تأمين فشار: نظام توفير الضغط.

بعد هذه المرحلة يصل دور تجفيف القوالب المكبوسة. تستخدم المجففات مباشرة بعد عملية الكبس لإزالة الرطوبة المتواجدة في الجسم. تكون المجففات عادة بشكلين: عمودي وأفقي. يُنفخ الهواء الحار إلی المجففات عن طريق أنابيب. تنتنقل القاشاني إلی داخل المجففات بواسطة الرولات المثبتة علی الجهاز. مدة العملية في المجففات العمودية ما بين 35 إلی 70 دقيقة، بينما تكون هذه المدة ما بين 6 إلی 20 دقيقة في المجففات الأفقية. تشاهَد في الصورة التالية مخطط من مجفف أفقي ذي ثلاث طبقات خاص بالقاشاني.

صورة 7 ـ مخطط مجفف أفقي ذي ثلاث طبقات (مقطع عرضي)

صورة 8ـ مخطط مجفف أفقي ذي ثلاث طبقات

في كلا المجففين يناط زمن التجفيف بنوع جسم القاشاني ومقاسه وسمكه. في أنظمة التجفيف الحديثة تقلصت حالات مثل: الشرخ والانكسار، كما يكون الانتظام في درجة الحرارة طوال عملية التجفيف في المناطق المختلفة للمجفف أكثر.

3ـ مرحلة الطلاء بالميناء (Glaze Preparation)

هذه المرحلة أيضاً مماثلة بالكامل لمرحلة صنع الملاط في قسم إعداد الخامات. في هذه المرحلة توضع المواد الأولية للطاء  وهي فريت وكاولين وسائر المواد المضافة داخل مطاحن الكرات أو بالميل مع كمية من الماء التي تحتاج إليها، وفي الزمن المحدد تنتج ملاط الميناء بدوران المطحنة حول محورها. يذكر أن الجدار الداخلي لطاحونة الكرات ذو غطاء من ألوبيت، ويتم عمل السحق من خلال الكرات الألوبيتية. بالدوران الأسطواني للمطحنة ووضع الخامات ما بين الكرات يتم السحق وأخيراً ينتج ملاط الميناء وينتقل إلی خطوط الطلاء عن طريق مخازن ذات خلاطة. لا يستخدم ملاط الميناء مباشرة، ويلزم قبل طلاءه يوضع بطانة طينية تحته كوسيط ما بين الجسم والميناء. صياغة البطانة الطينية تمتلك مواصفات الميناء كما لها مواصفات جسم القاشاني، وفي الحقيقة تقوم بتوصيل الميناء إلی الجسم. إذا لم تستخدم البطاقة الطينية  ووضع الميناء مباشرة علی الجسم، تنفصل الميناء عنه بفعل عوامل مثل: الحرارة والبرودة وامتصاص الرطوبة أو الصدمة. يتم إعداد البطانة الطينية مثل طريقة إعداد الميناء نفسها وبواسطة المطاحن بالكرة.

3ـ خطوط الطلاء (Glazing Lines)

وأما خطوط طلاء الميناء، فهي تتكون من هيكلية الخطوط والمعدات المطلوبة المركبة عليها. هيكلية الخطوط تتكون من الدعائم وشاصي السيور الناقلة ومحرك القيربوكسات للدوران المتغير. علماً بأن مخرج محرك القيربوكسات قابل للتغير حسب سرعة خط اللعاب. ويتم انتقال الطاقة من محرك القيربوكس إلی خطوط النقل بواسطة البكرات والسيور. هناك معدات مثبتة علی خط طلاء المينا تتغير حسب نوع الإنتاج (قاشاني السطح أو الجدار) وكذلك نوع القاشاني (مصمم أو بسيط). بوضع الجسم الخام في بداية خط طلاء المينا وحركته عل طول الخط يتم الأعمال التالية بالترتيب:

  • إزالة الغبار وتنظيف السطح بواسطة المكبس ومراوح الشفط
  • ترطيب السطح بواسطة أنابيب ترش الماء
  • تغطية السطح بالبطانة الطينية بواسطة الشلال أو BELL
  • طلاء الميناء بواسطة شلال الميناء أو BELL
  • منظف الجوانب للمرحلة الأولی، ففي هذه المرحلة تتم إزالة البطانة أو الميناء الفائضة في حواف الجسم بواسطة أقراص بلاستيكية دوارة مرطوبة.
  • يعرّض محول القاشاني حافتين أخريين للبلاط للأقراص المنظفة وذلك بتدويره 90 درجه.
  • يتم تنظيف الحواف للمرحلة الثانية بواسطة الأقراص الدوارة المرطوبة بعد الدوران 90 درجة للبلاط.

تشاهد في الصورة التاسعة صورة الجهاز الخاص لعمل الميناء والبطانة الطينية.

شکل نه – تصویر دستگاه اعمال لعاب و انگوب به روش آبشاری

صورة 9ـ صورة لجهاز عمل الميناء والبطانة الطينية بطريقة الشلال

5ـ عمل الطباعة والتزيين (Printing & Decoration)

بعد عمل البطانة الطينية والميناء يصل دور الطباعة علی القاشاني وتزيينه. لقد شهدت صناعة الطباعة تطورات رئيسية منذ القدم لحد الآن في عملية إنتاج القاشاني بحيث كانت تستخدم فيما مضی أجهزة الطباعة المسطحة وفيما بعد المتنقل (روتاري) للطباعة علی القاشاني. تعود الصور التالية إلی الأجهزة القديمة للطباعة.

صورة 10ـ صورة جهاز الطباعة المسطحة علی القاشاني

صورة 11ـ مخطط جهاز طباعة روتوكالر الخاص بالقاشاني مع عرض أسطوانته

كما يشاهد في الصورة الحادية عشرة تستخدم أسطوانة من خامة السيليكون ذات حفر صغيرة للغاية منحوتة لتقليب الطباعة واللون من سطح الأسطوانة علی سطح القاشاني.

عرضت هذه العملية في الصورة التالية.

صورة 12ـ مخطط لطريقة عمل الدهان من أسطوانة روتوكالر علی سطح القاشاني المطلي بالميناء

لكن اليوم، فالطباعة علی القاشاني شهدت تطوراً عظيماً، وتتم هذه العملية بواسطة أجهزة الطباعة الرقمية أي:Jet Printer.  وفي عام 2000 قدمت شركة KERAJETأول جهاز طباعة رقمي بتعاون مع شركةFERRO ENAMET.

هناك مخطط من جهاز الطباعة الرقمي في الصورة التالية.

صورة 13ـ صورة من جهاز الطباعة الرقمية

لعمل الطباعة بواسطة هذه الأجهزة يتم إعداد صور رقمية عبر الماسحة أو الكاميرات الرقمية، ثم تتم معالجتها عبر برنامج جرافيكي، وفيما بعد ترسل إلی الطابعة في قالب ملف رقمي. تنقل الطابعة الدهان أو في الحقيقة الحبر من الخزانات المعبئة تحت الجهاز (كالر بار) إلی الرؤوس الخاصة. لهذه الرؤوس منافذ صغيرة للغاية في مقاس نانو يرش الحبر منها علی سطح القاشاني. في الصورة الآتية يشاهد مخطط من رأس خاص لأجهزة الطباعة الرقمية.

صورة 14ـ صورة لرأس مخصوص لجهاز الطباعة الرقمية

لأجهزة الطبع الرقمية قابلية إنتاج صورة بكثافة (dpi) 1000. طبعاً تكفي كثافة (dpi) 300 حتی 500 في التصاميم المعتادة للحجر والخشب، ومع هذا، وضوحٌكهذا أكثر بكثير من الطرق القديمة للطباعة. كما تشاهد لا يلامس القاشاني جهاز الطبع خلافاً للطرق السابقة. من مزايا الطباعة الرقمية مقارنة بالطرق القديمة يمكن الإشارة إلی النقاط التالية:

  • زيادة سرعة عملية الطباعة: في الطرق السابقة،يتم في البداية إعداد تصميم تمهيدي بواسطة المرسام، ثم يطبع في المختبر يدوياً، وفي حال المصادقة عليه يبدأ صنع أسطوانة روتو كالر والنقش العائد له، لكنه وفي الطريقة الجديدة يسمح بإمكانية اختبار التصميم مباشرة علی خط الإنتاج (بسبب التسهيلات التي أبدعتها عملية الطباعة الرقمية)
  • من المزايا الأخری لهذه الطريقة عدم ملامسة جهاز الطباعة لسطح البلاط مما يؤدي إلی إمكانية الطباعة علی قاشانيات ذات أسطح بارزة (رستيك).
  • مزية أخری لطريقة الطباعة الرقمية الثبات في ظروف التلوين بسبب عدم لمس السطح المطلي بالميناء، فإنه في الطرق القديمة كانت تدخل كميتة من مواد الميناء كشوائب في خلطة اللون وذلك بسبب لمس الدهان بالمستويات المطلية بالميناء مما يسبب في عدم ثبات الدهان.

6ـ مرحلة الطبخ (Firing Department):

أفران الدرفلة المستمرة أحدث الأفران وأكثرها اقتصاديةً لطبخ سريع للمنتجات السيراميكية. تظهر الدراسات والتجارب الراهنة أن كلفة إنتاج المنتجات السيراميكية (الخزفية، الأواني، الصينية، الصحية) في هذه الأفران أقل مقارنة بالأفران الأخری.

طبعاً ليس هذا بمعنی أن سائر الأفران من الدورية والمستمرة لا تستخدم، كما أن اليوم الأفران غير الدرفلية أكثر ملاءمة لطبخ سائر القطع والتي تحتوي علی مواد عالية التطاير أو أشكال معقدة وكبيرة أو بحاجة إلی حرارة عالية للطبخ. وبما أن أفران الدرفلة لها مقاسات محددة وزمن الطبخ بها قليل، فلا يمكن طبخ القطعات الكبيرة (من ناحية الارتفاع) فيها، وكذلك طبخ قطع بصياغات منوعة (في الجسم والميناء).

تستخدم هذه الأفران في نوعين: طبخة واحدة وطبختين. ونوع الطبخة الواحدة تستخدم غالباً لإنتاج بلاطات السطح ونوع الطبختين لبلاطات الجدران والأواني الصينية والأدوات الصحية الصينية.؟؟ توجد في الصور التالية مخططات لأفران الدرفلة المستخدمة لطبخ القاشاني وأجزاءها المختلفة.

صورة 15ـ مخطط لفرن الدرفلة لطبخ القاشاني (الصورة من أعلی)

صورة 16ـ مخطط لفرن درفلة لطبخ القاشاني وأجزاءه المختلفة

كما تشاهد في الصورة، بنية أفران الدرفلة بصورة نفق (محفظة) طويل يُصنع حسب حاجة المشتري بصورة مسبقة الصنع باستخدام مواد مقاومة للحرارة بمقاسات (750*750 إلی 1000*1000) ملم وارتفاع 700 ملم (للأفران ذات الطبقيتن). تدخل القطع في هذه الأفران بواسطة دوران الرولات المقاومة للحرارة إلی الفرن من جهة، وتجتاز مختلف مراحل الفرن طوال مسارها. أعلی درجة الحرارة هي في وسط الفرن، ويتم الطبخ الأخير في تلك المنطقة. وبالضبط خلافاً لاتجاه حركة الرولات يُنفخ الجو البارد، ويسبب برودة القطع بعد الطبخ في ظروف تحت السيطرة. فالقطع التي تخرج، لها درجة حرارة تختلف قليلاً عن حرارة المحيط مما يحول دون حدوث الصدمة في القطع. تعمل هذه الأفران عادة بأغلب  الوقود مثل: الغاز الطبيعي وغاز الاستصباح والوقود السائل الخفيف (الكيروسين).

أفران الدرفلة الكهربائية أيضاً نوع آخر من أفران الدرفلة، لكنه بسبب ارتفاع تكاليف الكهرباء ومشاكل توفير عناصر التسخين القابلة لتحمل تغيرات مستمرة لدرجة الحرارة أكثر من 1200درجة حرارة مئوية، تستخدم للطبخ التزييني (الديكور) وحسب.

بسبب الأهمية الكبيرة لأفران الدرفلة ومراحل طبخها، فهي مجهزة بنظام سيطرة تلقائية لضبط درجة الحرارة، ضبط السرعة، دوران الرولات، كمية هواء الاحتراق،ضبط الضغط وما إلی ذلك.

7ـ عملية التلميع (polishing)

تستخدم هذه العملية عندما يكون تحسين جودة السطح أو إيجاد لمعان أكثر بكثير لسطح القاشاني أمراً مطلوباً. تتم هذه العملية بعد الطبخ. وفي العادة يتم تسوية الحواف والزوايا لجعل الأضلاع مساوية وتسطيحها أولاً، ثم تُجعل الحواف الحادة للبلاطات ذات زوايا، وفيما يعد تبدأ عملية التلميع. لأسباب عدة منها: ظروف الكبس أو عملية الطبخ، يمكن أن لا يكون سطح القاشاني مسطحاً ومتماسكاً وفيها ـ كما هو مصطلح ـ ثقب الدبوس، أو اعوجاج في جسم القاشاني. فعملية التلميع تزيل كثيراً من هذه المشاكل. تتم هذه العملية بواسطة آلات البرْی بمختلف الصلابة. تماثل هذه العملية عمليات تلميع الأحجاز التزيينية وأحجار البناء أيما مماثلة.

8ـ مرحلة الفرز والتعبئة (Sorting and Packing)

ليست البلاطات التي تخرج من الفرن بنوعية واحدة. فهناك ثغور في مسار عام للإنتاج وخاصة طوال خط عمل الطلاء؛ مثل: انكسار الحافة، عدم نقش الطبع، تغير في الطباعة، تغير اللون، تواجد ذرات أجنبية وشوائب في سطح الميناء وما إلی ذلك، فإنها تؤدي إلی حدوث خلل في سطح جسم القاشاني بعضها لا يری بعضها حتی بالعين.

لهذا فباستخدام معدات الفرز (Sorting Machines)والعناصر البشرية حسب المقاييس الدولية والعالمية تفرز البلاطات وتصنف حسب الدرجات وتوجّه إلی قسم التعبئة. وفي القسم الأخير بعد تعبئة الدرجات في الكرتونات، وتسجيل تاريخ الإنتاج والمقاس والدرجة وكود اللون عليها تنقل الكرتونات إلی المخازن. يتم جميع هذه المراحل بواسطة الأجهزة التلقائية والروبوت.

إدخال معايير نظام الإدارة

ISO 13006

The purpose of this standard is to determine the classification definitions of the features and markings required for the best commercial quality tiles.
Tile companies that wish to obtain this standard must comply with the requirements of the standard of 25 Iranian Institute of Standards and Industrial Research in relation to their product.

ISO9001

The ISO 9001 standard is called the quality management system standard, which means that this standard seeks to create a system that manages quality throughout the organization.
As you know, the meaning of management is planning, control, guidance and supervision, and in ISO 9001, these actions are to be done with a quality approach.

CE Mark

This standard is introduced as the International Standard for Occupational Safety and Health and includes requirements and laws that help organizations have a safer work environment and can reduce the risks of work with these principles, as well as organizations. Be able to pursue the issue of employee health and well-being more seriously.

ISO 14001

ISO 14001 or Environmental Management System is one of the popular standards of ISO International Organization, which has been established in many organizations after 9001.
This standard, which has requirements to protect the environment and prevent companies from polluting the environment, can be implemented in all organizations.

OHSAS 18001

This standard is introduced as the International Standard for Occupational Safety and Health and includes requirements and laws that help organizations have a safer work environment and can reduce the risks of work with these principles, as well as organizations. Be able to pursue the issue of employee health and well-being more seriously.

Naeen tile
Naeen tile
[table id=1]